Scritto da Enrico Cerrini
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L’acciaio liquido esce dalla siviera e passa allo stato solido per essere lavorato nei laminatoi a caldo. La trasformazione dello stato del metallo avviene durante il colaggio, metodo che consisteva nel versamento dell’acciaio liquido in lingottiere di ghisa fino agli anni ’60 del XX secolo. Il moderno sistema della colata continua prevede invece che il metallo fuso, spinto dalla forza gravitazionale, attraversi dall’alto vero il basso una lingottiera in rame di forma curva, raffreddata esternamente da un sistema di circolazione dell’acqua.
Il raffreddamento forma una crosta sulla superficie dell’acciaio che scorre nella lingottiera, mentre la parte interna rimane liquida e scende fino ad entrare in una camera dove viene investita da spruzzi d’acqua. Il completamento del processo di solidificazione avviene quando la lingottiera da curva diventa orizzontale. Qui il metallo colato viene tagliato mediante una fiamma ad ossigeno e lasciato raffreddare completamente per effetto dell’aria.
Il processo di colata continua produce tre tipi di semilavorati, che si differenziano per forma e dimensione: le billette, i blumi e le bramme. Le bramme sono l’unico semilavorato che può essere direttamente commercializzato senza ricorrere alla lavorazione in laminatoio. Queste hanno una sezione rettangolare piatta e sono destinate in particolare alla fabbricazione di lamiere per la carpenteria navale e per la carrozzeria degli autoveicoli.
Attraverso la laminazione a caldo, i blumi e le billette si trasformano in prodotti finiti. L’acciaio solido viene introdotto in laminatoi chiamati treni, dove il semilavorato, riscaldato fino a 1.000 gradi, viene stretto tra due cilindri che ruotano in senso opposto l’uno rispetto all’altro. Ogni treno è contraddistinto da diverse scanalature dei cilindri, le quali fanno assumere ai semilavorati le forme corrispondenti ai diversi prodotti finali.
I tondi sono uno dei prodotti finiti distribuiti dalla fabbrica piombinese. Questi sono barre aventi un diametro che oscilla tra i 38 e i 200 mm e destinate alla produzione di semiassi, ingranaggi, perni, etc. I tondi con dimensione superiore a 100 mm sono frutto della trasformazione dei blumi che avviene nel treno barre sezioni grandi, mentre quelli che hanno dimensione inferiore sono il risultato della lavorazione delle billette per mezzo del treno barre sezioni medio piccole. Le billette che transitano nel treno vergella sono trasformate in fili d’acciaio, chiamati anche rotoli di vergella, utilizzati dall’industria manifatturiera come componenti meccanici non soggetti ad elevate sollecitazioni. Il treno più importante è sicuramente il treno rotaie, dove i blumi si trasformano in rotaie lunghe 108 metri adatte all’alta velocità. Queste ultime, una volta prodotte, vengono raddrizzate e controllate sia superficialmente che internamente.
I prodotti così elaborati, successivamente a tutti i necessari controlli, sono stoccati nei magazzini per essere spediti alle imprese che li richiedono. Il processo descritto si è interrotto ad aprile 2014, quando l’ultimo altoforno piombinese, il cosiddetto Afo4, ha cessato l’attività ed è transitato in un uno stato che non esclude la ripresa della produzione in un prossimo futuro. Al momento, si attende ancora la sorte finale di uno dei simboli della città.
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